为了提高批量成形金属产品的塑性成形性能,建立了金属液压成形系统的数学模型,并针对追踪周期性位移信号存在滞后和周期性误差的问题,提出了一种基于重复控制和输出反馈的复合控制策略(ROF控制),以提高系统性能。

液压成形过程复杂且影响液压成形性的因素较多，国内众多专家在液压成形CAE及缺陷预测方面进行了深入的研究。韩聪、张伟玮、谢文才等通过施加不同的轴向压力及补料量，研究了液压成形扭力梁的起皱行为。

与管材热油介质成形相似的是差温成形时轴向补料与加压需要合理的匹配。根据图10-26所示的几种典型加载路径，研究了加载路径对AZ31镁合金管材差温成形的影响。

温差过小时送料区的增厚严重，成形区减薄严重，壁厚分布不均匀，而温差过大时容易导致过渡区的减薄严重，严重时则会引起开裂。本文兴迪源机械带来轴向温差对成形过程的影响。

管材热油介质成形时,管材的温度主要由模具和管内热油的温度共同决定。本文兴迪源机械带来管材热油介质差温成形原理及轴向温差对起皱行为的影响。

内压越高，管材应力状态处于厚向应变增量小于零区域的时间越长，而补料量相同意味着总轴向应变相同，因此由体积不变原理可知环向应变越大，即说明皱纹高度越大。本文兴迪源机械带来内压及温度对皱纹形状的影响。

镁合金管材有分流模挤压和针孔模挤压两种制造工艺，分流模挤压管材壁厚均匀，但是由于焊缝的存在，在很低的压力下会产生开裂；针化模挤压制造的无缝管，无焊缝对成形性的影响，相对来说更适合用上液压成形。

由于拉伸试验中对材料进行单向加载,而在管材热油介质成形过程中材料所受的是双向应力,因此拉伸试验测得的延伸率不能准确地衡量管材在热油介质成形过程中的成形性能。

管材热油介质成形是在常温内高压成形基础上发展起来的，适用于镁合金、铝合金等室温难变形管材的成形方法。本文兴迪源机械带来管材热油介质成形的原理和特点。

在内高压成形后直接进行液压冲孔,可大大提高生产效率。在实际生产过程中,需要同时成形多个不同形状和直径的孔。多孔同步液压冲孔时,如果内压波动较大将会严重影响冲孔质量。