1）设备超高压状态下采用硬封水方式，推头与管坯间隙控制在0.1~0.2mm，同时保证密封性和进给稳定性；
2）内压和位移闭环伺服控制，油缸内增加高精度位移传感器，实时精准反馈油缸位置信息到PLC模块和运算放大器，通过运算和反馈控制伺服电机实现压力和流量的调节；
3）该设备相比较于使用传统串联式同步油缸的设备，采用两个伺服电机分别控制两侧推进油缸，有效控制成形精度，充分解决双缸和多缸同步性差的问题，可以实现两侧不等长多通管的成形，提高零件成品率；
4）侧向缸用于控制成形的高度和减薄量，利用比压阀的柔性特点，按照工艺路径提供适用于成形过程的恒定背压，与轴向进给、内部液体增压准确配合，实现多通管胀形鼓包高度最大化；
5）该设备能实现内压自动调节，可以实现保压、稳压、回流等多个动作，有效解决传统设备必须采用高压溢流的卸载方式来控制成形压力所造成的误差；
6）通过有限元分析初步确定位移、压力、速度、流量等加载路径，按照成形工艺对设备设定好加载路径，可以实现全自动化生产，成形效率高；
7）对于常规产品一次出模时间仅为15~20s，空载下降速度可达250mm/s，日产量可达1800~2000件；
8）独特的外观特点，结构设计紧凑、布局合理，将同步油缸、油管、位置锁定系统都密封在保护壳体内部，增加设备整体美观度，减少安全隐患。

XD-THF系列650吨(t)内高压成形液压机适用于紫铜、青铜、不锈钢、铝合金、钛合金等复合材料的管件，包括：三通管、四通管、T型管、Y型管、L型管的一次水胀成形工艺，更适用于石油化工、热能、新能源、汽车工业、医疗、环保、卫浴、五金等行业的各种金属中空零件和复杂曲面的管件的生产制造。