摘 要：随着我国航空航天事业的飞速发展,精密钣金件的应用日益广泛,根据不同的设计及应用要求,航空管材类零件也由原来的自由胀形工艺逐步改进为各类可控胀形工艺,大大提高了航空管材件的应用范围。其中,内高压胀形工艺是广泛应用于航空制造领域的金属成形工艺方法之一,成形难度大,影响因素复杂,一直是成形领域的难题。以航空用某卡箍类零件为例,对影响内高压胀形工艺的轴向材料补偿量、内压力、加载路径等因素进行深入研究,通过数值仿真分析,优化工艺参数,提出一套简单易行的管材轴向压力内高压胀形工艺方法,成功应用于该类零件的工程实践中,达到了缩短生产周期、节约生产成本的目的。
来源：《航空制造技术》2018年18期
作者：董楹，黑东盛，白艳
内高压胀形工艺使金属毛坯或成形件的局部区域产生变形,通过表面积增大面获得有凸出形状零件的冲压加工方式。这类成形的主要优势在于可以获得表面质量好,回弹变形小,相对结构重量较轻,高精度的零件。
从20世纪70年代末德国开始内高压成形的基础研究,90年代初德国、美国汽车公司开始在多个车型上应用了内高压成形的零件，目前该成形技术已广泛应用于汽车、航空等机棫制造领域的实际生产中。 Tseng等通过数值仿真模拟了板材液压成形过程中各因素 (包括施加力摩擦力、背压情况、毛坯尺寸等)对成形讨程的影响,并进行了试验对比，仿真结果与试验结果相吻合。
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