回弹是弯曲工艺中的技术难点之一，也是板料成形过程中普遍存在的问题，特别是在弯曲和浅拉深过程中的回弹现象更加严重。由于回弹的存在，卸载后零件的尺寸与模具表面的形状尺寸不能完全符合，零件的尺寸精度达不到设计要求，对生产效率造成极大影响，所以有必要对其进行深入研究和有效控制。本文兴迪源机械带来如何控制板料成形过程中的弯曲回弹。
一、影响回弹的主要因素：
1、材料的力学性能
弯曲件的材料特性对回弹有直接影响，一般来说回弹量大小大致与材料的屈服强度成正比，与材料的弹性模量成反比。这是因为材料屈服强度越高，材料在一定的变形程度下，其变形区断面内的应力也越大，因而引起更大的弹性变形，所以回弹值也越大；而弹性模量越大，则抵抗弹性变形的能力越强，所以回弹值越小。
2、相对弯曲半径
相对弯曲半径表示弯曲成形的变形程度，回弹值与相对弯曲半径成正比，相对弯曲半径越小，断面中塑性变形区越大，切向总应变中弹性应变分量所占的比例越小，因此卸载时弹性回弹随相对弯曲半径的减小而减小；而相对弯曲半径较大时，虽然变形程度很小，但材料断面中心部分会出现很大的弹性区，所以回弹量较大。为了减小回弹，一般都选择较小的相对弯曲半径，但过小的弯曲半径容易使工件弯曲处破裂，必须权衡利弊。
3、弯曲角
弯曲角越大表示变形区越大，则工件的角度回弹值也越大，且弯曲角与弯曲半径的回弹值有关。
4、材料的表面质量
板材厚度的精度、表面质量和平度对回弹有较大的影响，若板料厚度公差范围大，其回弹值的波动就越大，板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平，凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因为对回弹有较大影响，甚至还会产生翘曲和扭弯、开裂等缺陷。
5、弯曲件形状及模具工作部分尺寸
弯曲件形状及模具工作部分尺寸对回弹值有较大的影响，一般来说，弯曲零件形状越复杂，同时一次弯成的角度越多，弯曲变形时各个部分变形相互制约作用越大，增加了回弹阻力，因而降低了成形的回弹量。U形工件（双角弯曲）的回弹比V形工件（单角弯曲）的回弹要小，这是因为U形件的底部在弯曲中存在有拉伸变形的成分，故回弹要小。
6、弯曲作用力（校正力）
一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角就小，增加作用力可减少回弹量。对弯曲半径小的V形工件进行校正弯曲。可使角度回弹减小或成为负回弹，甚至趋近于零。
7、弯曲方式
弯曲方式直接影响到弯曲件的回弹值，如材料在无底凹模内做自由弯曲时的回弹量比有底凹模的限制弯曲的回弹量要大，采用聚氨酯弯曲工艺或拉弯工艺，可以改变弯曲工件在变形过程中的应力状态，从而减少回弹。但使用弯曲模具进行板料的弯曲加工与弯曲理论分析中在纯弯矩用下的弯曲有很大不同，弯曲过程中，板料因受到模具的阻碍可能产生很复杂的变形，将影响弯曲件脱离模具后的回弹结果，为了掌握回弹规律，提高弯曲件的尺寸精度，需要进一步分析各种弯曲方式对回弹的影响。
二、弯曲回弹的控制方法：
根据零件形状和弯曲工艺的不同，可选用不同的方法来控制回弹，回弹控制一般有以下几种方法：
1、选用合适的材料及改进零件的局部结构。
采用弹性模量大、屈服点小的材料，可以有效减小回弹量；在变形区压制合适的加强筋或压成形边翼以改变变形区的材料应力及应变分布，增加零件的刚度，减小回弹。
2、从工艺上采取措施
对冷作硬化的硬材料需先退火，降低其屈服点，以减小回弹，弯曲后再淬硬；采用加热弯曲，根据板材种类不同，选择合适的温度，由于材料有足够的时间软化，可以减小回弹量。改变弯曲时的应力状态，降低或克服弯曲的回弹，如用校正弯曲代替自由弯曲、用拉弯法代替一般弯曲方法、采用多点反复成形法。
3、改变模具角度
预先估算或实验得出弯曲件的回弹量，设计模具结构时，使模具弯曲角等于工件弯区角加回弹角，同时减小凸、凹模间隙，使其产生过度弯曲。卸载回弹后，工件达到合格尺寸，这种方法多用于容易修磨的模具。
4、在加工中实行在线控制，达到最优的成形条件。将一般的理论预测和工艺试验方法二者有机结合，实现自由弯曲中回弹的自适应控制。这种方法的关键点是，在零件开始弯曲的一段过程中实时测量弯曲力-凸模位移曲线，这一过程实质上是把工艺试验嵌入到了生产过程中，由此基本消除了由材料特性的离散性而引起的回弹预测误差。在测得实时力-位移曲线后，应用模糊推理机制实现弯曲的实时控制。
5、用计算机仿真软件预测分析
在计算机上对板料回弹进行模拟，对板料可能出现的某种回弹现象进行分析，再将分析结果导入电脑进行修正，所得的结果如果满足实际条件和需求就可以直接应用到实际中，既省了材料，又节省了时间。
另外，对于曲率非常小的弯曲件，由于其塑性变形不充分，回弹较大，单纯模具补偿难以实施，一般要采用拉弯法和模具补偿法联合作用来控制回弹。对于局部曲率很大的弯曲件，理论预测精度较差，实际生产中一般采用局部加压矫正的方法来控制回弹。
【兴迪源机械简介】
兴迪源机械(Xingdi Machinery)是一家专注流体压力成形技术的锻压设备制造企业。自2007年创立以来，兴迪源机械一直致力于内高压成形的技术创新和产品研发。主营产品范围从生产普通液压设备，现今发展至生产、研发国内顶尖流体压力成形技术的锻压设备。
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