近年来，由于安全性能和节能减排的需求，市场对汽车的轻量化技术的关注度越来越高。液压成形技术在具有复杂截面的管类零件成形时，可提高管材刚度和强度的同时，还能减少生产工序，提高生产效率，所以，该技术在汽车制造业的应用越来越广泛。研究单位和企业针对这方面的技术应用研究，也不断拓展和延伸。
我司作为液压成形技术及其相关装备的研发企业，自成立以来从未停止过对该技术应用的探索与创新。尤其是2014年以来，与权威研究机构中科院金属研究所达成了深度的产学研合作关系，并共同完成了近十项课题研究，获得数个国家发明专利。
值得一提的是，近期我司与中科院金属研究所又共同完成了针对弯曲成形和液压成形对汽车装饰尾管壁厚分布的影响的研究，研究结果将为相关企业生产提供借鉴和参考，也将推动液压成形技术在管类零件生产加工中的应用和发展。
其他研究单位还有中国科学技术大学材料科学与工程学院和苏州事达同泰汽车零部件有限公司。相关研究文章发表在了行业权威期刊《锻压技术》上。
该研究针对乘用车的排气管路中的薄壁装饰尾管的整体制造难题展开，对AISI 304不锈钢管材的弯曲预成形及液压成形工艺进行了模拟分析，并重点考虑不同加载方式即线性加载和脉动加载对成品件壁厚分布的影响。
基于弯曲预成形和液压成形对管材壁厚分布的模拟结果，研究人员采用我司伺服液压成形机对乘用车装饰尾管开展液压成形实验。实验结果显示二者偏差很小，偏差值在0.60%~2.17%区间，符合要求。
整体铸造框架式伺服内高压成形设备
此次研究还得出，管材进行弯曲预成形时，两次弯曲间距的大小会影响第 2 次弯曲后管件的壁厚，随着两次弯曲间距值的减小，第 2 次弯曲处的最大减薄率呈减小的趋势； 在管材弯曲预成形的基础上进行液压成形，相比于线性加载而言，脉动加载通过提高冲头进给和改善材料的成形性能，使零件壁厚的最大减薄率由 17. 6% 降为 12. 1% ，壁厚分布更为均匀，降低了开裂的倾向并提高了成形质量。
